国内商业航天厂商在3D打印技术的应用上发展迅速，已将其作为提升研发效率和降低制造成本的核心手段之一。多家头部企业通过引入金属增材制造技术，实现了液体火箭发动机或卫星等关键部件的快速迭代。

•蓝箭航天：液氧甲烷火箭发动机使用3D打印技术

2025年4月15日，由蓝箭航天自主研发的天鹊系列液氧甲烷火箭发动机第100台成功下线。这一里程碑标志着我国商业航天动力产业迈入了规模化应用阶段，也表明国内航制造业正迎来一场技术革新。3D打印技术，作为推动这一成就的重要因素。

天鹊系列发动机的自制比例超过60%，包括半系统、全系统的大部分关键核心部件都是自制的。为了实现这一目标，蓝箭航天采用了不少金属3D打印技术。天鹊系列发动机的燃气发生器与燃烧室部件均采用了激光金属3D打印技术。据其工程师透露，传统制造发动机的过程就像是手工雕刻象牙，需要切割、焊接、打磨几百个零件，故障风险较高。通过3D打印的方式，可以提高发动机制造的可靠性，减少材料浪费，从而缩短制作周期。

银河航天：3D打印助力“造星”革命，探索卫星批量制造新路径

在商业航天加速发展的浪潮中，银河航天公司正通过3D打印等先进技术，推动卫星制造从“手工作坊”向智能化、批量化转型，开启低成本、高效率的“造星”新时代。早在2022年，银河航天公司首席技术官朱正贤就曾介绍过，技术人员已广泛应用3D打印技术于卫星关键部件的制造，成功实现高频微距波导、高性能天线等载荷的精密加工。

这一技术突破不仅显著提升了制造效率，更在空间利用和性能优化上实现双重飞跃。通过3D打印，部分载荷的互联空间被压缩至传统设计的三分之一，同时电性能也得到提升，为卫星小型化、高性能化提供了有力支撑。

△3D打印S螺旋天线

•星河动力：3D打印技术打造“轻量化”火箭发动机

民营航天企业星河动力正通过3D打印技术革新火箭制造模式，实现成本、周期与性能的多重突破。传统火箭发动机制造周期长、成本高，通常需耗时约6个月。而星河动力采用3D打印技术进行发动机一体化成型，将生产周期缩短至一个月以内，制造成本降至原来的十分之一，同时发动机重量减轻了50%，显著提升了运载效率和经济性。公司创始人刘百奇表示他们正把材料性能压榨到极致。3D打印在提升设计自由度的同时，还实现了轻量化与高性能的统一，为火箭“瘦身增效”提供了关键技术支撑。

天兵科技:自主研制的可重复使用液体运载火箭

天兵科技自主研制的可重复使用液体运载火箭，可为卫星用户提供低成本、高可靠的定制化发射服务，并提供与之配套的星箭匹配、发射场协调、发射测控、保险技术支持等完整服务体系。

•2023年4月，天兵科技在火箭发动机制造领域实现了重大突破，其自主研发的液氧煤油发动机TH-11V成为全球首款应用3D打印技术的闭式循环补燃发动机。

火箭发动机作为运载火箭的核心动力系统，其制造工艺直接决定火箭性能与成本。为应对轻量化、低成本、快速研制的迫切需求，天兵科技在TH-11发动机研发初期就创新性地构建了适应3D打印制造技术和低成本材料体系的发动机设计优化方案。通过优化发动机参数，天兵科技在确保比冲、推质比、重复使用性以及可回收性等关键性能指标达到国际先进水平的同时，成功将3D打印技术全面应用于推力室、预燃室、涡轮泵、阀门及总装结构件等核心部件制造。